Formule et méthode
Exemple de travail
Exemple : Dcap=10 mm, Vc=150 m/min, fz=0.05 mm et Zeff=4 gsur les 4774.648 rpm, 954.930 mm/min alimentation de table et 0.2 mm/rev. Les valeurs par défaut ne sont que des entrées par exemple.
Hypothèses et limites
- Pour les coupes à museau, à insert rond et à grand rayon, le Dcap peut différer du diamètre nominal. Utiliser la documentation de profondeur et de coupe réelle; aucune correction automatique n'est effectuée.
- Utilisez le nombre effectif de dents de coupe défini dans la documentation de coupe. Ne remplacez pas le nombre de flûtes ou le nombre de dents engagées à un instant, sauf si le fabricant le définit de cette façon.
- fz n'est pas universellement l'épaisseur maximale de la puce. Le matériau, le revêtement, l'éclaircie radiale, l'engagement, le liquide de refroidissement et la profondeur ne sont pas déduits. Le taux et la puissance d'enlèvement des matériaux ne sont pas calculés.
- Les sorties ne sont pas arrondies aux réglages de la machine. Si le régime réel diffère, recalculer l'alimentation en conséquence. Les résultats n'établissent pas la sécurité de la machine, de la tenue de travail ou de la capacité de coupe et ne sont pas une calculatrice de tournage.
Foire aux questions
Qu'est-ce que la vitesse de coupe (Vc) et quelle est sa relation mathématique avec la vitesse de la broche (RPM)?
La vitesse de coupe (Vc, en m/min ou ft/min) définit la vitesse périphérique tangentielle de l'extrémité de l'outil se déplaçant par rapport à la pièce. À partir de la cinématique circulaire Vc = π × D × n / 1000, la vitesse de rotation de la broche est calculée comme suit : n = 1000 × Vc / (π × D). Au fur et à mesure que le diamètre de l'outil D diminue, le RPM de la broche doit s'écheller inversement pour maintenir une vitesse de surface optimale. Par exemple, une usine d'extrémité de 10 mm en aluminium (Vc = 300 m/min) fonctionne à ~9,550 RPM; une usine de micro-extrémité de 2 mm nécessite 47 750 RPM pour maintenir la même vitesse linéaire et l'efficacité de coupe.
Comment le fraisage en montée et le fraisage conventionnel affectent-ils l'évacuation des puces, la durée de vie des outils et la finition de surface?
Dans le fraisage en montée (découpage en bas, rotation de l'outil correspond à la direction d'alimentation de la table), le bord de coupe engage le matériau à l'épaisseur maximale de la puce et les touches à zéro à la sortie. Les forces de coupe pressent la pièce vers le bas dans le montage, déposant des jetons derrière la coupe. Ceci élimine le frottement, augmente considérablement la durée de vie de l'outil et donne une finition de surface supérieure, servant d'approche standard sur les machines CNC rigides modernes. Inversement, le fraisage classique (découpage en haut) commence à zéro épaisseur de puce, causant une usure; cependant, il reste bénéfique sur les machines manuelles avec cliquetis à vis à billes ou lors de la coupe à travers la croûte coulée abrasive.
Pourquoi faut-il appliquer une compensation d'amincissement des puces pour augmenter les débits d'alimentation pendant le minotage radial léger?
Lorsque la largeur d'engagement radial ae est inférieure à 50% du diamètre du convertisseur (ae < 0,5 D), l'angle d'entrée géométrique empêche la puce d'atteindre l'épaisseur nominale programmée; l'épaisseur maximale réelle de la puce hm tombe bien en dessous de fz: hm = fz × √(ae / D). Sans compensation, le tranchant frotte et brûle le matériau au lieu de cisailler proprement les copeaux, provoquant une accumulation thermique et une usure rapide des flancs. Pour maintenir l'épaisseur de la puce à la zone de cisaillement optimale, les programmeurs appliquent un facteur d'éclaircissement de la puce (k_ct = 1 / √(ae / D)) pour augmenter la vitesse d'alimentation de la table, qui est le principe fondamental du fraisage à haute vitesse de la trochoïdale.
Comment la vitesse et l'alimentation des broches par dent devraient-elles être équilibrées entre les opérations de roulage et de finition?
Roughing priorise le taux d'enlèvement de matériel (MRR = ap × ae × Vf / 1000) tout en préservant la longévité de la coupe. L'approche recommandée utilise une vitesse de coupe prudente Vc (limitant la dégradation thermique des revêtements de carbure) apparié avec une forte profondeur axiale ap et un aliment robuste par dent fz, transfert 80% En revanche, la finition se concentre entièrement sur les tolérances dimensionnelles et la finition de surface. (Ra < 0.8 μm). La stratégie stimule la vitesse de coupe Vc par 20-40%, minimise la profondeur de coupe (ap et ae sont réduits à 0.05-0.2 mM indemnité de fin de service), et diminue l'alimentation par dent fz (0.02-0.06 mm/z) pour réduire au minimum la hauteur résiduelle des cuspes.
Pourquoi faut-il réduire la vitesse de la broche et éviter d'habiter ou de frotter lors de l'usinage des alliages d'acier inoxydable et de titane?
Les aciers inoxydables austénitiques (304/316) et les alliages de titane (Ti-6Al-4V) partagent deux caractéristiques thermiques et mécaniques difficiles : 1) Conductivité thermique extrêmement faible (acier ~80 W/m·K vs titane ~7 W/m·K et inoxydable ~15 W/m·K), ce qui signifie plus de 80% des concentrés de chaleur directement au bord de coupe rasoir-fin plutôt que de se disperser dans la pièce de travail; 2) Tendance sévère au durcissement du travail. Des vitesses de coupe excessives provoquent une défaillance thermique rapide de l'extrémité de l'outil en quelques secondes. Si l'alimentation demeure ou tombe en dessous de 0,02 mm/t, le bord se frotte contre la croûte durcie au travail, provoquant une usure instantanée de l'entaille thermique, des écaillages et une rupture de l'outil.